Стандартные полные эксплуатационные процедуры для многофункционального станка ЧПУ для гравировки символов

Применимый к полностью автоматическим станкам, объединяющим подачу, прорезание пазов, гибку и резку в одном агрегате, данный процесс включает семь этапов: настройка станка → обработка заготовки → настройка параметров → загрузка и выравнивание → автоматическая обработка → разгрузка и очистка → остановка и техническое обслуживание.

I. Безопасность и подготовка оборудования перед запуском
Воздушные и силовые соединения
Подключите основной блок к источнику питания 220 В/380 В и к воздушному компрессору. Регулируйте давление в диапазоне 0,4–0,6 МПа. Убедитесь, что в пневмопроводах отсутствуют утечки воздуха и что электромагнитные клапаны подают воздух в штатном режиме.
Очистка и проверка оборудования
Удалите металлические отходы с подающих роликов, прорезных ножей и гибочных матриц; проверьте ножи на наличие сколов и убедитесь, что прижимные ролики надлежащим образом натянуты; удостоверьтесь, что уровень смазочного материала достаточен.
Запуск калибровки нулевой точки (критический)
Запустите оборудование и сопутствующее программное обеспечение управления компьютером, войдите в интерфейс тестирования оборудования и последовательно выполните калибровку нулевой точки для оси подачи, оси прорезания и оси гибки. Работа может быть начата только после того, как зелёные индикаторы покажут, что все оси вернулись в исходные положения, что позволяет устранить механические погрешности.
II. Предварительная обработка компьютерных чертежей (программное обеспечение для создания чертежей CDR/AI)
Создавайте векторную графику для светящихся букв и логотипов в CorelDRAW или Illustrator; убедитесь, что контуры шрифтов замкнуты и не содержат разрывов; различайте внешнюю рамку (внешний обвод) и внутреннюю область (вырезанный внутренний круг).
Компенсация смещения контура: смещайте внешний контур на 0,3–0,5 мм в зависимости от толщины листа, чтобы буквенная обводка плотно прилегала к акриловой панели без зазоров.
Экспорт файлов обработки: сохраняйте в универсальных векторных форматах DXF/PLT. Убедитесь, что путь к файлу не содержит китайских символов, чтобы избежать ошибок при чтении программным обеспечением.
III. Импорт чертежей в программное обеспечение + выбор траекторий резки
Откройте систему управления, охватывающую символы (CBS4 — основная система), импортируйте чертеж в формате DXF и выполните масштабирование, чтобы убедиться, что размеры соответствуют реальному размеру символа.
Процедура выбора пути:
Щёлкните правой кнопкой мыши по пустому участку → выберите «Внутренний контур символа» (внутренний контур), выделив все полые штрихи;
Затем выберите «Захватить контур символа» (внешний контур), чтобы выделить внешнее кольцо шрифта;
Подтвердите захват; внутреннее кольцо отобразится красной линией, а внешнее — синей. Удалите все лишние линии, точки останова и перекрывающиеся пути.
Пакетное оформление: Для заказов, содержащих несколько символов, вы можете одновременно выделить весь текст и отправить его в очередь для последовательной обработки.
IV. Настройки параметров процесса (регулируются в зависимости от материала)
Перейдите на панель [Параметры процесса] и воспользуйтесь функцией сопоставления одним щелчком мыши на основе профиля:
Параметры материала
Алюминиевый лист / Алюминиевый профиль Super Character: толщина 0,5–1,5 мм, глубина паза — 70% от толщины листа;
Лента из нержавеющей стали 201/304: толщина 0,6–1,2 мм; углубление паза — для предотвращения трещинообразования при гибке;
Оцинкованный листовой металл: подавайте с низкой скоростью, чтобы уменьшить усилие изгиба и предотвратить деформацию.
Параметры изгиба и дуги
Задайте минимальный радиус изгиба (R), внутреннюю и наружную компенсацию изгиба, а также усилие изгиба дуги; если дуга нестандартная, отрегулируйте значение коэффициента усиления гибочного ножа и сохраните шаблон параметров.
Вспомогательные настройки обработки
Задайте величину припуска на обработку по каждой операции, длину отходов в начале и конце, количество повторных операций, а также переключатель автоматического фрезерования углов.
V. Загрузка, настройка резьбы и калибровка при ручном тестовом запуске
Установите металлическую катушку на подающий лоток так, чтобы запечатанный край листа был обращён к прорезающему ножу. Плавно подавайте материал в верхний и нижний зажимные ролики, надёжно фиксируя его, чтобы исключить проскальзывание или смещение во время подачи.
Ручной режим подачи: перемещайте материал вперёд‑назад на небольшие расстояния, чтобы убедиться в плавности подачи и отсутствии зажимов или царапин на поверхности листа.
Проверка фрезерования: Возьмите небольшой обрезок материала для выполнения пазов. Убедитесь, что глубина паза равномерна, без прорезания материала и заусенцев; при отклонении глубины от нормы произведите точную настройку высоты шпинделя фрезерования.
Испытание на гибку: согните отрезок в прямые углы и дуги. Убедитесь, что углы соответствуют чертежу; если отклонение превышает 0,1 мм, выполните повторную калибровку гибочного инструмента.
VI. Полностью автоматизированная обработка (основной процесс: подача → прорезание пазов → гибка → резка)
После проверки правильности пути, параметров и загрузки материала нажмите кнопку [Старт] в программном обеспечении, и оборудование автоматически начнёт цикл обработки:
① Ролики подачи с сервоприводом точно перемещают профиль в рабочее положение;
② Пазовальная фреза автоматически включается для нарезания пазов в местах сгибов (сегментированное нарезание пазов под прямым углом и по дуге);
③ Штампы для гибки перемещаются синхронно, обеспечивая комплексное формирование внутренних и наружных углов, а также дуг;
④ После завершения обводки однозначного символа режущий механизм автоматически осуществляет вырезку контура;
⑤ Станок автоматически подаёт следующий участок и циклически обрабатывает очередной символ.
Мониторинг процесса:
Если возникнут засорение материала, смещение или нештатный шум инструмента, немедленно нажмите кнопку [Пауза]. После устранения неисправности нажмите кнопку [Старт], чтобы возобновить обработку;
В случае чрезвычайной ситуации нажмите красную кнопку аварийного останова на корпусе станка.
VII. Резка, обрезка и сборка корпуса буквы
После обработки одного символа удалите образовавшиеся кромочные полосы, вручную выровняйте их по прорезанным зазорам и соберите в цельный трёхмерный каркас буквы.
Срежьте излишки материала с торцов и зашкурьте заусенцы в местах прорезей; слегка отполируйте участки с прорезями на изделиях из нержавеющей стали, чтобы предотвратить образование ржавчины.
После завершения пакетной обработки равномерно уложите детали и разделите полосы внутреннего и наружного колец, чтобы избежать перепутывания.
VIII. Остановка и плановое техническое обслуживание
После обработки всех заказов остановите программу в программном обеспечении и верните все оси в их исходные положения;
Закройте программное обеспечение, выключите компьютер, отсоедините основной источник питания и отключите воздушный компрессор;
Очистите металлическую стружку и загрязнения из пазового резца, роликов и рабочего стола; нанесите смазочное масло на режущие инструменты и направляющие рельсы;
В случае длительного простоя ослабьте прижимные ролики, чтобы предотвратить деформацию профилей вследствие продолжительного сжатия.